Basis der smarten Fertigung ist das kongeniale Zusammenspiel innovativer und digitaler Technologien mit dem Know-how erfahrener Montagetechniker. Eine ausgeklügelte IT-Architektur bildet dabei das Rückgrat aller Prozesse. Durch einen maßgeschneiderten Business Operations Service unterstützt Bechtle vor Ort den reibungslosen Betrieb der zentralen IT-Systeme.
Der stärkste Serien- Vierzylinder der Welt.
Mit bis zu 310 kW (421 PS) Leistung ist der komplett neu entwickelte Mercedes-AMG 2,0-Liter-Motor M 139 das stärkste in Serie gefertigte Vierzylinder- Turbotriebwerk der Welt. Mercedes-AMG übertrifft damit den Vorgänger um 30 kW (40 PS). Das neue, hocheffiziente Kraftwerk wird in Affalterbach nach dem Prinzip „One Man, One Engine“ auf einer innovativen Fertigungslinie produziert.
Die Montagephilosophie.
„One Man, One Engine“ gehört zu den prägenden Merkmalen der Performance- und Sportwagenmarke Mercedes-AMG. Jeweils eine Technikerin oder ein Techniker montiert in der AMG Motorenmanufaktur in Affalterbach ein komplettes Triebwerk – vom Einbau der Kurbelwelle in den Motorblock bis zur finalen Anbringung einer Plakette mit persönlicher Unterschrift. Sichtbares Zeichen der besonderen Verbundenheit zwischen Hersteller und Kunde und einzigartiges Qualitätsversprechen. Auf zwei Stockwerken mit rund 10.000 Quadratmetern Nutzfläche entstehen auf diese Weise Hochleistungsmotoren in Serie – sowie in reiner Handarbeit. Alles von Hand? In der Tat, aber die Montagearbeiten sind perfekt eingebettet in Prozesse mit unterstützender Technik, effizientem Warenfluss und akribischer Qualitätssicherung.
Startschuss für eine neue Prozess- und Logistikorganisation.
Die Montage des neuen 2,0-Liter-Vierzylinder-Turbomotors M 139 – das stärkste in Serie gefertigte Triebwerk seiner Klasse weltweit – setzt mit der umfassen- den Realisierung von Prinzipien der Industrie 4.0 neue Maßstäbe. Unmittelbar augenfällig wird das in der räumlichen Ausgestaltung der neuen Fertigungslinie im ersten Obergeschoss der AMG Motorenmanufaktur, wo das neue Kraftpaket seit 2019 hergestellt wird. Der Montagewagen, auf dem der Motor zusammengebaut wird, verfügt über alle notwendigen Betriebsmittel und Werkzeuge. Die Akkuschrauber sind sofort zur Hand und müssen nicht mehr von Station zu Station als kabelgebundenes Werkzeug von der Hallendecke gegriffen werden. Die Mitarbeiter sprechen deshalb vom „Blue Sky“. Der Gesamteindruck in der lichtdurchfluteten Halle ist sehr hell und luftig und erzeugt dadurch ein angenehmes Arbeitsklima.
Das Projekt hatte von Beginn an eine hohe Akzeptanz bei den Mitarbeitern. Dabei haben wir ja vieles vom Gewohnten auf links gedreht. Das Prozess-Know-how der Kolleginnen und Kollegen aus Fertigung und Logistik war und ist ein zentraler Erfolgsfaktor.
Klaus Mayer, Business Consultant, Mercedes-AMG
Organisatorisch ist Vernetzung das wesentliche Prinzip. Jedes Werkzeug ist hier mit dem WLAN verbunden – die Freigabe und die Drehmomenteinstellung für den jeweiligen Montageabschnitt erfolgen automatisiert. „Eine Alternative zu der zeitraubenden Freigabe per händischem Scan war eines der wichtigsten Ziele bei der Neukonzeption“, sagt Klaus Mayer, Business Consultant bei Mercedes-AMG und IT-Projektleiter bei der Etablierung der neuen Fertigungslinie. Ebenfalls ganz oben auf der Agenda stand die Bereitstellung eines exakt bestückten Warenkorbs. Die Lösung dafür kommt beinahe geräuschlos daher: Ein fahrerloses Transportsystem folgt dem Techniker auf Schritt und Tritt, im mitgeführten Warenkorb sind auf die Schraube genau die Bauteile vorrätig, die zur Komplettierung des Triebwerks erforderlich sind. Die Transportsysteme werden im nur wenige Kilometer entfernten Mercedes-AMG Logistikcenter Marbach kommissioniert und taktgenau – „just in sequence“ – an die Fertigungslinie geliefert.
AMG – diese drei Buchstaben stehen weltweit für automobile Höchstleistung, Exklusivität, Effizienz und hochdynamischen Fahrspaß. Die Mercedes-AMG GmbH hat über zahlreiche Erfolge im Motorsport und durch die Entwicklung einzigartiger Straßenfahrzeuge ihre Stellung als überaus erfolgreiche Performance- und Sportwagen-Marke immer wieder unter Beweis gestellt und tut dies heute mehr denn je. Das Affalterbacher Unternehmen ist heute als hundertprozentige Tochter der Mercedes-Benz AG die sportliche Speerspitze des Konzerns. mercedes-amg.com
Industrie 4.0 schreibt man mit IT.
Das erstmals bei Mercedes-AMG eingesetzte Indoor-Tracking-System interagiert über eine Schnittstelle mit dem Enterprise Service Bus (ESB). Die zentrale Middleware verbindet den vielschichtigen Datenverkehr in der Motorenmanufaktur. Sie regelt die zuverlässige Kommunikation zwischen den beteiligten Systemen – von Sensoren und Werkzeugen bis hin zum ERP-System –, ermöglicht eine vollständige Rückverfolgbarkeit von Meldungen sowie den verlustfreien Transport aller Produktionsmittel. Ein weiteres zentrales IT-System in der Fertigung begleitet den Techniker am Tablet-PC: Die Software AMGTrace unterstützt mit präzisen Arbeitshinweisen zum jeweiligen Baufortschritt und ermöglicht eine lückenlose Dokumentation verschiedener Prozessparameter. „In der damit verknüpften Datenbank entsteht der Lebenslauf jedes einzelnen Motors“, sagt Klaus Mayer. Auch das Tablet ist drahtlos vernetzt und damit eines von insgesamt fünf WLAN-Devices am Montagewagen, das sind deutlich mehr als bislang. Die Netzwerkinfrastruktur im Werk ist somit businesskritisch – entsprechend leistungsfähig ist sie ausgelegt.
Um den stabilen Betrieb aller IT-Systeme sicherzustellen, ist seit Anfang 2019 ein Onsite Support-Team des Bechtle IT-Systemhauses Stuttgart in der AMG Motorenmanufaktur aktiv. „Die Einarbeitung in der sogenannten Ramp-up-Phase war sehr intensiv, da wir uns in kurzer Zeit mit den Details der spezifischen Systeme und Applikationen sowie mit der auch für den Kunden neuen Tracking-Technologie vertraut machten“, sagt Martin Straßner, Leiter des Bechtle Onsite-Teams bei Mercedes-AMG. Zu den Aufgaben gehören außerdem die Betriebsverantwortung für die zugehörige Server- und Netzwerkinfrastruktur sowie ein ticketbasiertes Service Management. Mindestens zwei Spezialisten von Bechtle stehen jederzeit bereit, um Wartungsarbeiten durchzuführen und etwaige Störungen zu beheben.
Die Herstellung des M 139 läuft inzwischen regulär im Zweischichtbetrieb. „Wir sind sehr zufrieden mit dem Projekt – die IT und das Servicekonzept haben sich als äußerst zuverlässig erwiesen“, resümiert Klaus Mayer. „Über Monitoringsysteme wie das ESB- Dashboard haben wir die Prozesse sehr gut im Blick und erkennen gleich, wo Handlungsbedarf besteht. Die Serviceanfragen erfolgen über die Linienbetreuer, sobald Beeinträchtigungen in den IT-gestützten Abläufen auftreten“, erläutert Martin Straßner. Zudem tauschen sich die Bechtle Dienstleister regelmäßig direkt mit ihren Ansprechpartnern im Shopfloor aus, um Auffälligkeiten im Produktionsfluss frühzeitig zu erkennen und gegensteuern zu können.
Die bei AMG ausgeprägte Agilität und die allseitige Bereitschaft, Neues anzupacken, begeistert auch uns und ist sicher einer der Gründe für die erfolgreiche Zusammenarbeit.
Martin Straßner, Projekt- und Servicemanager, Bechtle IT-Systemhaus Stuttgart
Projekt mit hoher Strahlkraft.
Unverändert steht der Mensch im Mittelpunkt der Produktionsphilosophie von Mercedes-AMG. Die jüngsten Innovationen unterstützen die Mitarbeiter durch digitale Tools bestmöglich bei ihren Tätigkeiten. Das Ergebnis ist eine hochmoderne Fertigung, die den Fokus aber weiterhin auf Handarbeit und den Manufakturcharakter legt. „Das Projekt hatte von Beginn an eine hohe Akzeptanz bei den Mitarbeitern. Dabei haben wir ja vieles vom Gewohnten auf links gedreht. Das Prozess-Know-how der Kolleginnen und Kollegen aus Fertigung und Logistik war und ist ein zentraler Erfolgsfaktor“, betont Klaus Mayer. Vor der Umstellung gab es für alle Monteure des neuen Vierzylinders umfangreiche Qualifizierungs- und Weiterbildungsmaßnahmen. „Die bei AMG ausgeprägte Agilität und die allseitige Bereitschaft, Neues anzupacken, begeistert auch uns und ist sicher einer der Gründe für die erfolgreiche Zusammenarbeit“, sagt Bechtle Teamleiter Martin Straßner. Das eingespielte Service Management hat sich so gut bewährt, dass Bechtle inzwischen zusätzlich die IT-Betreuung der Achtzylinder-Motorenfertigung am Standort übertragen wurde.
Auch außerhalb der Werkstore hat die neue Fertigungslinie viel Aufmerksamkeit auf sich gezogen. „Kollegen aus dem Daimler Konzern wie auch zahlreiche Partner interessieren sich für unsere Erfahrungen aus der konkreten Umsetzung eines IoT-Projekts im Produktionsumfeld. Im Bereich des Indoor-Tracking haben wir zum Beispiel absolutes Neuland betreten, was die Größenordnung und die Flexibilitätsanforderungen betrifft“, sagt Klaus Mayer. Die Vernetzung der Abläufe ist hoch, die Daten fließen mehr denn je. Daraus weiterführende Erkenntnisse abzuleiten, sei ein großes Thema für die nahe Zukunft, sagt der Business Consultant. Zusätzliche Impulse könnten Technologien wie 5G geben. Dass Mercedes-AMG bereits heute Wegweisendes erreicht hat, unterstreicht die jüngste Auszeichnung durch die Unternehmensberatung A.T. Kearny und die Fachzeitschrift „Produktion“: Die AMG Motorenmanufaktur erhielt den renommierten Preis „Fabrik des Jahres“ 2019.
Ansprechpartner.
Steffen Kleindienst
Key Account Manager
Bechtle IT-Systemhaus Stuttgart
steffen.kleindienst@bechtle.com
Zum Thema.
- Referenz: Weltweites Client Management für die Wienerberger AG
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Dieser Artikel stammt aus der Printausgabe Bechtle update 01/2020. Die Printausgabe können Sie kostenlos bestellen, abonnieren oder als pdf-Datei herunterladen.
